在钢铁、钢管等轧制生产中，切头尾损耗是长期困扰企业的成本痛点——传统人工估算或滞后检测，常因长度判断不准导致"切多了浪费材料、切少了残次品超标"，尤其热轧飞剪、定尺剪或开坯线剪切环节，日积月累的损耗对成材率影响显著。而在线测长仪通过"实时精准测长+头尾判断"，直接掐住损耗关键，实现"每刀都省在刀刃上"。
一、实现功能
在线测长仪实现在线长度检测、记录取片，切头，切尾等数据，自动识别轧材头部尾部缺陷，设备布置在飞剪或者锯切两侧以及飞剪或者锯切至冷床之间的产线上，可将测量钢材的长度输出开关量信号给飞剪或锯切装置，实现自动测量和控制剪切设备动作的功能。
二、为什么能"省"？核心逻辑是"精准控时机"
传统剪切依赖预设参数或人工观察，无法实时匹配钢材实际长度（如热轧时钢材热膨胀、运行速度波动），导致为避免"短尺"不得不多切一段，形成冗余损耗。在线测长仪的解决方案，本质是用"实时数据"替代"经验估算"：
前置实时测长：在飞剪、定尺剪或开坯剪切机前部署设备，通过工业相机（适配热态自发光/冷态补光）实时捕捉钢材头尾位置，毫秒级计算实际长度，全长（不含头尾）测量精度＜±10mm；切段/切片精度＜±5mm；头尾测量精度＜±30mm。（依规格而定）
直连PLC控剪：测量数据实时反馈至生产线PLC系统，精准计算"剪切时机"——既避免因长度不足导致的残次品，又杜绝因过度预留造成的材料浪费；
动态适配波动：针对热轧高温热膨胀、生产线振动等干扰，通过"动态补偿算法"，实时修正长度偏差，确保即使工况变化，剪切位置仍准确匹配需求。
三、"省"多少？数据说话，损耗降幅看得见
以热轧带钢、钢管或钢坯生产为例，在线测长仪的降本效果可量化：
单刀损耗减少：传统剪切切头尾损耗通常在50mm~150mm/刀，引入测长仪后，可将冗余量压缩至20mm~50mm/刀，单刀材料浪费减少40%~60%；
批次损耗降低：若生产线日均剪切1000刀、单刀材料重量0.5kg（按钢材密度估算），每天.............
原文转载：https://fashion.shaoqun.com/a/2347889.html
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